Resources & Testing

Resistencia a la niebla salina

ASTM B117-16

1000 Horas de exposición

Sin efectos nocivos

Densidad del núcleo sándwich

ASTM C271/C271M-16

12'' X 12'' X 0.6'

327 kg/m3 (20,42 libras/pie3)

Esfuerzo de corte y módulo de corte

ASTM C273/C273M-18

Fuerza de compresión aplicada hasta la ruptura

Resistencia máxima al corte del núcleo = 1,01 MPa (147 psi)
Módulo de corte del núcleo = 10,9 MPa (1583 psi)

Fuerza de unión a la tracción plana

ASTM C297/C297M-16

Se aplicó carga a las capas superior e inferior del panel compuesto

1,52 MPa (220 psi)

Resistencia a la compresión de canto

ASTM C364/C364M-16

La carga de compresión se aplicó a una velocidad de 0,02 pulg./min.

Resistencia máxima a la compresión = 37,85 MPa (5490 psi)

Fuerza de unión a la tracción plana

ASTM C365

Se aplicó carga a las capas superior e inferior del panel compuesto

1,52 MPa (220 psi)

Resistencia al corte por flexión de viga

ASTM C393/C393M-16

Cargado en flexión con el lado enfrentado en tensión a una velocidad de cruceta de 0.025 in/min.

Resistencia máxima al corte del núcleo = 0,94 MPa (137 psi)

Tensión de flexión frontal = 8,14 MPa (1180 psi)

Evaluación de fluencia por flexión

ASTM C480/C480M-16

Se utilizó una configuración de carga de tramo medio con el lado enfrentado en tensión a una velocidad de cruceta de 0,025 in/min. hasta lograrlo.

Fluencia neta (en/día) Revestimiento – 0.029.

Laboratorio de envejecimiento de la construcción de sándwich

ASTM C481-99 (reaprobado en 2016)

Se aplica el procedimiento A, para seis repeticiones del siguiente ciclo de carga: Sumergir en agua a 50 °C por 1h Rociar con vapor a 95 °C por 3h Almacenar a -12 °C por 20h Calentar a 100 °C por 3h Rociar con vapor a 95 °C durante 3 h Calentar en aire seco a 100 °C durante 18 h

ASTM C273; C297; C364; Las pruebas de C393 se volvieron a realizar después del envejecimiento: la variación fue de +1,36 %, -5,90%; +2.55%; -7.95%

Nota: La variación positiva indica que no hay disminución de la fuerza después del envejecimiento.

Resistencia a la congelación y descongelación rápidas

ASTM C666/C666M-15

200 ciclos de congelación y descongelación rápida (4 °C a – 18 °C)

Sin cambios visibles en el revestimiento, el aluminio o el adhesivo

Fuerza flexible

ASTM C880/C880M-15

Probé un panel Composite con panel Mitrex

22,83 MPa (3311,21 psi)

Propiedades de tracción de la unión adhesiva

ASTM C897-08 (2016)

La unión adhesiva nunca falló

Sin fallos

Prueba de extracción de tornillo

ASTM D1761

Velocidad de prueba: 2,5 mm/min

2124 norte

Pruebas de resistencia al daño de construcciones tipo sándwich

ASTM D7766/D7766M-16

La carga se aplicó en el punto medio del espécimen a través de un indentador de acero hemisférico de 0,5 pulgadas de diámetro a una velocidad constante de 0,01 pulgadas/min hasta que se observó una caída de carga.

Sin deformación del panel

Resistencia a fugas de aire

ASTM E283-04 (2012)

Las pruebas de infiltración y exfiltración de aire se realizaron utilizando una presión de prueba de 75 Pa (1,57 psf). Se calculó la tasa máxima de fuga de aire y se comparó con la fuga de aire permitida.

Pasó la tasa de infiltración de prueba = 0,00 L/s.m2 (0 cfm/ft2) y la tasa de exfiltración = 0,01 L/s.m2 (0,002 cfm/ft2) a una presión de prueba de 75 Pa

Presión estática

ASTM E330-00 (2016)

La muestra de prueba también se probó hasta fallar con cargas positivas y negativas. El espécimen solo mostró una deflexión permanente de 0,10 mm con una carga de prueba de + 5760 Pa (120 psf). La muestra falló a -5006 Pa, los remaches en la parte trasera de la muestra fallaron.

Todos los paneles probados cumplieron o excedieron los requisitos.

Deflexión estática uniforme

ASTM E330-02

El espécimen de prueba se probó a ±3840 Pa (80,2 spf) para examinar la deflexión del panel de 2440 mm, el espécimen mostró una deflexión neta máxima de 4,14 mm bajo presión de prueba positiva y 4,93 mm bajo carga negativa.

Sin fallas ni daños permanentes

Prueba de impacto de misiles grandes

ASTM E1996-14a

Especificación estándar para el desempeño de ventanas exteriores, muros cortina, puertas y sistemas de protección contra impactos afectados por escombros transportados por el viento en huracanes.

Pasado la prueba. Se disparó un 2 × 4 ponderado al panel Mitrex a 50 fps.

Exposición a la radiación ultravioleta fluorescente

ASTM G154 -16

2000 horas de exposición UV

Sin cambios visibles en vidrio, aluminio o adhesivo

Resistencia termica

ASTM 1363-11

Comportamiento Térmico de Materiales de Construcción y Ensambles de Envoltura por Medio de un Aparato de Caja Caliente

0,20 m2 °C/W (1,12 h-pie2-oF/BTU)

Expansión Térmica Lineal

Norma ISO 10545-8

Probado desde temperatura ambiente hasta 100 °C

11,28 × 10-6 por °C

Carga de presión cíclica

ASTM E1886-13a

Método de prueba estándar para el rendimiento de ventanas exteriores, muros cortina, puertas y sistemas de protección contra impactos afectados por misiles y expuestos a diferenciales de presión cíclica

Pasado la prueba. Se aplicaron más de 3500 ciclos de presión positiva y negativa a ± 2880 Pa (60 psf), una carga de viento equivalente a 165 mph.

Resistencia a la penetración de agua

ASTM E331-00 (2016)

Durante el período de prueba de 15 minutos, utilizando un diferencial de presión de 720 Pa (15,0 psf), no se observaron fugas de agua.

Sin fugas de agua

Prueba de túnel

ASTME84

La muestra pasó la prueba con Índice de Propagación de Llama = 0; índice de desarrollo de humo = 0.

Incombustibilidad en materiales de construcción

ASTM E136

Mitrex sample passed the test requirements.
There was no visible smoke or flame. The sample did not have a maximum temperature rise of more than 96.8ºC on the indicating thermocouple. The samples did not loose more than 20% of their original mass.

Prueba de fuego de varios pisos

NFPA 285

Pasó.

Pruebas de resistencia al fuego de materiales y construcción de edificios

ASTM E119

Exposición al fuego de 1 hora: el material Mitrex no afectó el ensamblaje de la pared resistente al fuego.

Standard Method Fire Test of Exterior Wall Assemblies

S134

Pasó.

Fire Classification of Construction Products and Building Elements

EN13501

Rating: A2-s1,d0

MQT 01 Inspección Visual

Para detectar cualquier defecto visual en el módulo:

• Superficies externas rotas, agrietadas o desgarradas.
• Superficies externas dobladas o desalineadas, incluidos superestratos, sustratos, marcos y cajas de conexiones en la medida en que se vería afectada la operación del módulo fotovoltaico.
• Burbujas o delaminación formando un camino continuo entre el circuito eléctrico y el borde del módulo.
• Si la integridad mecánica depende de la laminación u otros medios de adhesión, la suma del área de todas las burbujas no deberá exceder 1% del área total del módulo.
• Evidencia de cualquier encapsulante fundido o quemado, lámina posterior, lámina frontal, diodo o componente fotovoltaico activo.
• Pérdida de la integridad mecánica hasta el punto de que la instalación y el funcionamiento del módulo se verían afectados.
• Celdas agrietadas/rotas que pueden eliminar más del 10% del área activa fotovoltaica de la celda del circuito eléctrico del módulo fotovoltaico.
• Huecos en, o corrosión visible de cualquiera de las capas del activo (circuitos vivos del módulo que se extienden sobre más de 10% de cualquier celda.
• Interconexiones, juntas o terminales rotas.
• Cualquier parte viva cortocircuitada o partes eléctricas vivas expuestas.
• Las marcas del módulo (etiqueta) ya no están adheridas o la información es ilegible.

MQT 02 Determinación de potencia máxima

Comprobación de la funcionalidad del módulo y potencia máxima mediante la comprobación de la curva IV.

Prueba de aislamiento MQT 03

Prueba HiPot con tensión de 3000 V para módulos fotovoltaicos con sistema de tensión de 1000 V durante 1 min. nuevamente otra prueba HiPot durante 2 min con 1000V (voltaje del sistema).

MQT 04 Medición de Coeficientes de Temperatura

Determinación de los coeficientes de temperatura de corriente, tensión y potencia máxima a partir de la medición del módulo.

MQT 05 Medición de la temperatura nominal de funcionamiento del módulo (NMOT)

Determinación de las características del módulo solar (Voc, Isc y Pmax) en 800 W/m2, 20 grados y velocidad del viento de 1 m/s.

MQT 06 Desempeño en STC y NMOT

Comprobación de la corriente de cortocircuito (Isc) y la tensión de circuito abierto (Voc) y la curva IV y comparación con la clasificación con tolerancias para STC (1000 W/m2, 25 grados y AM = 1,5) y NMOT (800 W/m2, 20 grados y velocidad del viento de 1 m/s).

Rendimiento de MQT 07 con baja irradiancia

Determinación de las características de corriente-voltaje del módulo a 25 grados y baja irradiancia de 200 W/m2 y resultado de la curva IV.

MQT 08 Prueba de exposición al aire libre

Instalación del módulo en exterior con carga en torno a su potencia máxima de al menos 60 kWh/m2. No se debe encontrar ningún defecto.

Prueba de resistencia de puntos calientes MQT 09

Determinación de la capacidad del módulo frente a los efectos de puntos calientes como el derretimiento de la soldadura o el deterioro causado por celdas defectuosas, celdas que no coinciden, sombreado o suciedad. Usando el trazador de curva IV y el escaneo IR para verificar el punto caliente haciendo sombra para cada celda.

Prueba de preacondicionamiento UV MQT 10

Instale el módulo en una cámara con solo luz UV (entre 280nm a 320 de longitud de onda y 320 a 400nm) con un máximo de 250W/m2 y módulo cortocircuitado (o con carga en máxima potencia) a la temperatura de 60 grados. Someta el módulo a una radiación UV total de al menos 15 kWh/m2 en el rango de longitud de onda entre 280 y 400 nm.

Prueba de ciclo térmico MQT 11

Probar el módulo cambiando la temperatura repetidamente. Módulo para ser instalado en la cámara con un sensor de temperatura conectado a su centro. La temperatura debe cambiar con no más de 100 grados por hora y permanecer entre -40 y 85 durante al menos 10 minutos. durante la prueba, el módulo llevará la corriente cuando la temperatura aumente de -40 a 80 grados solamente. El siguiente proceso se tomará 50 o 200 veces.

Prueba de congelación de humedad MQT 12

Probar el módulo en alta temperatura y humedad seguido de temperatura bajo cero. La temperatura aumentará a 85 grados a un máximo de 100 grados por hora y mantendrá el módulo durante 20 h en humedad de RH 85%. Luego enfríe a cero y luego a -40 grados a una velocidad máxima de 100 y 200 grados por hora. Y mantener durante 30 min. hacer este proceso durante 10 ciclos.

Prueba de calor húmedo MQT 13

Prueba de la capacidad del módulo para ambientes húmedos a largo plazo. El módulo estará a una temperatura de 85 grados y una humedad relativa del 85 por ciento y se mantendrá allí durante 1000 h (o 200 h para otra prueba) y no se debe encontrar ningún defecto.

MQT 14 Robustez de Terminaciones

Comprobación de la capacidad de resistencia de cables y accesorios de terminación contra tensiones. Se aplicará una fuerza de 40 N durante 10 s en diferentes direcciones a la caja de conexiones para probar su retención en la superficie del módulo. El cable se tirará 50 veces durante 1 s en la dirección o el eje y luego se aplicará la prueba de torsión durante 1 min.

Prueba de corriente de fuga húmeda MQT 15

Poner el módulo en el tanque de la solución requerida a una profundidad suficiente para cubrir todas las superficies (excepto la caja de conexiones no diseñada para inmersión). Luego, realice la prueba HiPot durante 2 min a la tensión del sistema (1000 V).

Prueba de carga mecánica estática MQT 16

Prueba de capacidad de resistencia con carga estática mínima. Durante la prueba, se debe monitorear la continuidad eléctrica del circuito interno. Fijar el módulo en la base de montaje y aplicar 1 hora de 1,5 veces la carga de diseño (según el fabricante) en la parte delantera y trasera del módulo, respectivamente, durante tres ciclos.

Prueba de granizo MQT 17

Probando el efecto de golpear granizo en la superficie del módulo (ubicación diferente). El módulo se instalará con una inclinación de 90 grados y temperatura ambiente. Se dispararán 11 bolas de granizo con un diámetro mínimo de 25 mm y una velocidad mínima de 23 m/s a través del lanzador. No se debe encontrar ningún defecto importante.

Prueba de diodo de derivación MQT 18

Comprobando el voltaje directo del diodo con corriente de cortocircuito en 30, 50, 70 y 90 grados Celsius, luego mantenga la corriente de cortocircuito 100% y 125% durante una hora y verifique el voltaje directo a 75 grados. Luego verificando la funcionalidad del diodo después de la prueba. Se puede hacer con un trazador de IV-Curve sucesivo a máxima potencia sombreando las cuerdas para encender el diodo o conectando el trazador de IV-Curve en polaridad inversa para encender el diodo.

Estabilización MQT 19

Comprobación de la potencia del módulo para asegurarse de que esté estabilizado eléctricamente. La prueba de potencia en tres consecutivos debe seguir la siguiente relación:
(Pmax – Pmin) / Promedio < x

La estabilización se realizará al principio para comprobar la etiqueta de cada módulo y al final de la prueba para asegurarse de que la degradación no haya afectado a los módulos.

IEC clasificó las pruebas en algunas categorías solo para tener una mejor visión de todas las pruebas de la siguiente manera:

• Pruebas de estrés ambiental (MST 51, MST 52, MST 53, MST 54, MST 55, MST 56)
• Pruebas generales de inspección (MST 01, MST 02, MST 03, MST 04, MST 05, MST 06, MST 07)
• Pruebas de riesgo de descarga eléctrica (MST 11, MST 12, MST 13, MST 14, MST 16, MST 17, MST 42)
• Pruebas de riesgo de incendio (MST 21, MST 22, MST 23, MST 24, MST 25, MST 26)
• Ensayos de estrés mecánico (MST 32, MST 33, MST 34, MST 35, MST 36, MST 37, MST 42)

MST 01 Inspección Visual

Comprobación de cualquier defecto visual o cambio en el módulo; (marcado, borde afilado, burbujas, crack, delaminación, doblado, integridad mecánica, …)

MST 02 Desempeño en STC

Comprobación de la corriente de cortocircuito (Isc) y la tensión de circuito abierto (Voc) y comparación con la clasificación con tolerancias (igual que MQT 06)

MST 03 Determinación de potencia máxima

Comprobación de la funcionalidad del módulo y la potencia máxima mediante la comprobación de la curva IV (igual que MQT 02)

MST 04 Prueba de espesor de aislamiento

Comprobación del grosor de las capas delgadas de aislamiento (lámina trasera) en tres puntos como peores casos en la conexión de soldadura, borde de módulos fotovoltaicos sin marco, muescas de membrana laminadora. La medida debe ser mayor que el requisito (0,15 mm + tolerancia %)

MST 05 Durabilidad del marcado

Comprobación de la durabilidad y legibilidad de las marcas en los paneles solares con presión media de 15 segundos a mano y un paño empapado en agua y nuevamente con alcoholes de petróleo.

MST 06 Prueba de borde afilado

La parte accesible de los módulos solares debe ser lisa y sin bordes afilados, rebabas,...

Prueba de funcionalidad de diodo de derivación MST 07

Comprobación de la funcionalidad del diodo después de la prueba. Se puede hacer con un trazador de IV-Curve sucesivo a máxima potencia sombreando las cuerdas para encender el diodo o conectando el trazador de IV-Curve en polaridad inversa para encender el diodo. (Igual que MQT 18.2)

Prueba de accesibilidad MST 11

Comprobación de la resistencia de aislamiento de todas las partes del módulo que puedan ser accesibles a la parte activa mediante un dispositivo de prueba cilíndrico a la presión de 10 N y en todo momento la resistencia debe ser superior a 1 M.

Prueba de susceptibilidad al corte MST 12

Prueba de resistencia de la superficie del material polimérico del módulo con dispositivo específico con una fuerza de 9N.

MST 13 Prueba de Continuidad de Conexión Equipotencial